21 lutego 2019 Przemysł 4.0 0

Jedną z istotnych zalet korzystania z oprogramowania Mechatronics Concept Designer NX jest możliwość równoległej pracy między inżynierami z różnych działów. Dzięki temu nad jednym projektem obejmującym różne dyscypliny w czasie rzeczywistym pracują niezależne zespoły specjalistów. Mechatronics Concept Designer ułatwia współpracę działów technologicznych na różnych etapach produkcji, m.in.:

Etap I: Inżynieria systemu – Wykorzystanie inteligentnej architektury funkcjonalnej

W tej fazie MCD NX pozwala m.in. na: definiowanie modułów mechatronicznych, śledzenie i zarządzanie wymaganiami, definiowanie zależności i funkcji, wykorzystanie istniejących projektów czy organizowanie i zarządzanie złożonością.

U jednego z producentów pras hydraulicznych zintegrowane zarządzanie wymaganiami stanowi podstawę koncepcji modułowej maszyny, z której wynika często wielokrotne wykorzystanie komponentów w celach handlowych.

Etap II: Projektowanie koncepcyjne – Tworzenie i weryfikacja prototypów

Na tym etapie Mechatronics Concept Designer umożliwia definiowanie sekwencji ruchu, ocenę synchronizacji czasowej, wprowadzenie napędów, generowanie listy czujników i siłowników, logiczne łączenie zdarzeń i sygnałów oraz identyfikowanie i określanie szczegółów krytycznych.

W przypadku producenta wyposażenia (OEM) – tokarki wykorzystanie możliwości MCD pozwoliło na redukcję ryzyka projektowego nawet o 40 procent poprzez opracowanie modelu koncepcyjnego, który wspiera sprzedaż, dzięki precyzyjnym specyfikacjom oraz aktywnemu modelowi demonstracyjnemu, zanim cokolwiek zostanie zbudowane. Przedmiot symulacji staje się przedmiotem realizacji.

Etap III: Projektowanie szczegółowe – Inicjacja projektowania szczegółowego

Kolejny etap to umożliwienie przez Mechatronics Concept Designer zastąpienia geometrii koncepcyjnej projektem szczegółowym, zainstalowanie silników na bazie numerów części elektrycznych, porównanie zmian w MCAD i ECAD oraz ich aktualizację, eksport do narzędzi uruchomieniowych.

Jeden z producentów sprzętu do załadunku maszyn wykorzystał MCD NX do ujednolicenia danych, dzięki zastąpieniu ponad 100 arkuszy kalkulacyjnych i dokumentów Word zintegrowanym procesem automatyzacji z MCAD oraz ECAD.

Etap IV: Zintegrowane projektowanie szczegółowe

Kolejna faza wykorzystania MCD pozwala na identyfikację urządzeń i zespołów w komputerowo wspomaganym projektowaniu elektronicznym (ECAD) i komputerowo wspomaganym projektowaniu mechanicznym (MCAD), połączenie czujników i siłowników z elektrycznymi urządzeniami i zespołami, wymianę struktur funkcjonalnych poza granicami ECAD i MCAD.
W zakładzie przemysłowym, w którym produkuje się frezarki, stwierdzono znaczne zredukowanie liczby cykli iteracji w trakcie rozwoju poprzez wdrożenie interfejsów ePlan oraz Sizer.

Etap V: Wirtualne uruchomienie

Ostatnim etapem jest wirtualne uruchamianie. Dzięki zastosowaniu MCD możliwe do przeprowadzenia bez potrzeby użycia fizycznego prototypu.
W tej fazie inżynierowie mają możliwość symulowania zachowania realnej maszyny wraz z programowalnym sterownikiem logicznym (PLC), komputerowym sterowaniem numerycznym (CNC), siłownikami i czujnikami, ponownego wykorzystania posiadanego modelu koncepcyjnego 3D do wizualizacji i symulacji programu maszyny, weryfikacji parametrów produkcyjnych i testowania programu PLC.

Jedna z firm produkcyjnych, dzięki wykorzystaniu Mechatronics Concept Designer zredukowała czas uruchomienia produkcyjnego o 80 procent (z trzech tygodni do trzech dni) przy zaledwie kilku dniach prac przygotowawczych we wczesnej fazie projektowania.

Więcej o Mechatronics Concept Designer znajdziesz na naszej stronie: www.ks-iss.com Jeśli planujesz wdrożenie oprogramowania w swoim przedsiębiorstwie, skontaktuj się ze specjalistami KS Industry Solutions: +48 32 775 50 10 lub support@ks-iss.com